Приветствую, Вас!
В этой статье я расскажу, как сделать ресивер для компрессора. Для начала стоит разобраться, что такое ресивер в целом:
Реси́вер (англ. receiver — приёмник, от англ. receive — получать, принимать, вмещать) — технический сосуд под давлением , может принимать как жидкие, так и газообразные среды. Используется в качестве накопителя для хранения сжатого газа или жидкости под давлением и для сглаживания перепадов давления газа. Например, после компрессорных станций ресиверы устанавливаются в качестве воздухосборников и служат для сглаживания пульсаций давления после насоса, охлаждения и создания резерва сжатого воздуха, освобождения от капель масла и влаги.
Из определения, мы понимаем - это емкость для накопления сжатого воздуха и в тоже время очистки его от примесей масла и влаги.
Так зачем же нам это нужно? Резонно спросите Вы!
А нам это нужно, как раз по прямому назначению. Как известно - компрессор может выдавать определенное количество воздуха, то что позволяет производительность компрессора - если быть точным. Так вот от этой производительности на прямую зависит качество и комфорт нашей с Вами работы. У каждого потребителя: краскопульт, машинка, пневмоинструмент.. Есть свои нормы расхода воздуха, так краскопульт к примеру - потребляет в среднем от 150 до 350 л/мин ( литры в минуту ). То есть как известно из физики - обьем газа измеряется в литрах, а работаем мы по времени. Из этого выходит литр газа на минуту времени, но тут еще есть третья величина - это давление, которое нужно для работы инструмента.
Обычно оно колеблиться в пределах 2,5 - 6 атмосфер или кг/см2. То есть, из этого делаем вывод, что нам на минуту работы с машинкой, к примеру - нужно: 300 литров газа, притом сжатого до давления 5 кг/см2. Это только на минуту работы!
Вот этот показатель и учитывается как главный при выборе компрессора.
В его характеристиках можно узнать, что он производит ( набивает ), к примеру: 400 л/мин воздуха. Это обьем, который считается без давления, то есть мы его не можем использовать - пока. Ведь нам нужно его собрать, чтобы получив ограниченный обьем, чтобы он начал сжиматься и накапливаться, тогда у нас будет определенный обьем газа, который сжатый до определенного давления. И мы можем использовать в каких-то своих целях: покраска, работа с машинкой и другое..
Вот от размера ресивера и производительности компрессора - напрямую зависит качество нашей работы. От размера ресивера - зависит сколько мы можем накопить воздуха, который в свою очередь будем использовать при работе. А от компрессора - зависит насколько быстро этот воздух будет накапливаться в системе.. То есть, чем больше ресивер и производительность компрессора - тем дольше мы можем работать, а не ждать пока давление в системе станет достаточны. У нас большой запас обьема, так ресивер можно сравнить с аккумулатором, который копит воздух и отдает его нам.
Какой бы Вы не выбрали компрессор, что он будет иметь большую или маленькую производительность, но Вам обязательно нужно будет поставить к нему ресивер. Чтобы собирать и накапливать воздух, так же для стабилизации давление и очистки воздуха от влаги и масел, которые могут и испортят результат труда..
Чтобы сделать ресивер - есть достаточно много способов: купить готовый в магазине или заказать у частной компании, подключить или переделать б/у экземпляр, но можно сделать и самому! Сделать своими руками - этот вариант я и выбрал, как и Вы, если читаете эту статью..
О том как сделать - я показывал вот в этом видео:
В своем случая я сделал ресивер из старого газового ( пропанового ) баллона - это отличный вариант, который выигрывает по показателям: доступность - низкая цена за б/у, компактность - он занимает не много места, качество - он прекрасно выдерживает давление до 15 кг/см2, обьем в 40-50 литров.
Для того чтобы его переделать - нужно будет приварить к нему несколько згонов ( трубка с резьбой ), что бы в последствии к нем прикрутить вентили для перекрытия воздуха. Сами вентили стоит очень осторожно приваривать, поскольку остатки газ оставшийся в баллоне - могут легко воспламенится. Соблюдайте технику безопасности!
Как правильно это сделать, Вы можете посмотреть в этом видео:
Советую использовать шариковые краны - они очень хорошо выдерживают давление и так же удобно открываются и закрываются. Пример, как у меня в видео - вполне отлично себя показали. Так же все резьбовые соединения нужно будет очень хорошо уплотнить, чтобы исключить утечку воздуха и добиться максимального качества работы аппарата. Для этого можно использовать: фумленту, паклю, специальные средства или как это делаю я - полиэфирную смолу. О моем методе и советах по использование, так же можете посмотреть в этом видео:
В качестве воздушной магистрали - я советую использовать: метало-пластиковые трубы. Они прекрасно держат давление до 10 кг/см2, чего вполне достаточно для наших нужд! Соединять их удобно на металлические фитинги - такие крепления удобны при сборке и так же всегда можно разобрать и что-то изменить в воздушной магистрали. Сам я сделал именно так и очень доволен результатом! Пользуюсь уже больше года и не имею проблем с утечкой воздуха. Трубы можно взять любого диаметра, но мой совет - брать 1/2 дюйма или лучше 3/4 дюйма, такие трубы имеют очень хорошую проводимость, за счет достаточного внутреннего диаметра, а так у Вас не будет проблем, что воздух плохо проходит по системе.
Работа с данными трубами и фитингами предельно проста и доступна каждому. Если Вы с ними никогда не сталкивались, то можете посмотреть вот этот видео урок:
Дальнейшую планировку, где и как разместить ресивер, как провести воздушную магистрать и прочее.. Вы решите для себя сами. В данной статье я рассказал основные принципы работы и потребности в ресивере в целом, а посмотрев видео - Вы наглядно увидите, как это работает и делается своими силами.. В видео достаточно подробно рассказано и показано, что и почему стоит делать..
Так же задавайте свои вопросы, если что-то не пояснил или нужно более подробно. Пишите либо в комментарии к этой статье, либо непосредственно к видео на моем канале Ютуб.
Всем удачи в делах и работе!
Автор статьи: Влад ЩЧ
